Proses Produksi Ban Pesawat yang Membutuhkan Ketelitian Tinggi
Di balik ketangguhan ban pesawat yang sering kita lihat di landasan pacu bandara, terdapat proses produksi yang sangat rumit. Komposit yang terdiri dari lebih dari 200 komponen menjadi inti dari pembuatan ban pesawat. Fasilitas produksi ban pesawat dan truk milik Michelin di Nongkhae, Saraburi, Thailand, adalah salah satu pusat utama dalam proses ini.
Fasilitas yang berdiri sejak tahun 1992 ini menyumbang lebih dari 60% total produksi ban pesawat Michelin secara global. Di sini, mesin modern dan otomatis bekerja dengan presisi tinggi untuk mengolah komposit menjadi produk ban berkualitas. Proses ini dimulai dari lembar karet alami dan sintetis hingga campuran bahan lainnya.
Berbeda dengan pabrik Michelin di Indonesia yang lebih fokus pada produksi ban mobil dan motor, fasilitas Nongkhae memiliki spesialisasi unik. Di sinilah ban pesawat, truk besar, dan kendaraan industri berat diproduksi dengan tingkat ketelitian ekstra tinggi. Proses manufakturnya melibatkan pengujian ketahanan ekstrem, termasuk simulasi suhu tinggi, tekanan udara, dan kecepatan pendaratan yang bisa mencapai ratusan kilometer per jam.
Michelin juga menekankan pentingnya daur ulang ban pesawat. Jika masa pakai habis, ban tersebut dapat didaur ulang. Manuel Fafian, Presiden dan Direktur Utama Michelin Asia Pasifik, menjelaskan bahwa kini Michelin tidak hanya sebagai produsen ban, tetapi juga perusahaan solusi mobilitas dan komposit yang berfokus pada inovasi berkelanjutan.
Transformasi Michelin Menuju Inovasi Berkelanjutan
Perjalanan panjang Michelin menunjukkan transformasi luar biasa. Dari rekor kecepatan listrik kendaraan darat pada tahun 1899, hingga kini menjadi pemimpin dalam inovasi material berkelanjutan. Perusahaan ini terus memperluas perannya ke sektor mobilitas, kesehatan, kedirgantaraan, dan energi rendah karbon.
Dalam sesi kunjungan fasilitas produksi dan Media Day di Nongkhae, berbagai lokakarya memperlihatkan bagaimana teknologi Michelin tidak hanya berfokus pada ban, tetapi juga pada masa depan industri yang ramah lingkungan dan efisien energi. Cyrille Roget, Technical and Scientific Communication Director Michelin, menegaskan pentingnya desain ban berkelanjutan melalui pendekatan analisis siklus hidup dan penggunaan bahan baku berbasis bio.
Lebih dari 80% jejak lingkungan ban justru terjadi selama masa penggunaannya. Karena itu, inovasi harus menyentuh seluruh rantai nilai, dari bahan baku hingga pembuangan akhir. Indonesia berperan penting sebagai mitra strategis dalam membangun masa depan mobilitas yang lebih hijau dan berkelanjutan.
Target Daur Ulang dan Inovasi Teknologi
Cyrille memiliki target untuk mencapai 40% bahan daur ulang pada tahun 2030 dan 100% bahan baku daur ulang pada tahun 2050. Untuk mencapai hal ini, Michelin sudah memulai membangun pabrik pengolahan dan pengumpulan ban yang nantinya akan digunakan kembali sebagai bahan baku.
Saat ini, perusahaan tengah membangun fasilitas untuk memulihkan karbon hitam dari ban bekas, sementara para mitra bisnis juga tengah mengembangkan pabrik untuk mendukung proses tersebut. Baja daur ulang dan karet alam yang sudah mencapai 25% dari total komposisi bahan baku, menjadi bagian penting dari strategi menuju ban berkelanjutan.
Michelin terus bertransformasi menuju industri yang lebih hijau dengan mengubah proses produksi di pabriknya menjadi lebih efisien dan rendah emisi. Salah satu fokus utama perusahaan adalah mengganti sistem pemanas uap (steam curing press) yang selama ini digunakan untuk mencetak ban menjadi mesin listrik berteknologi tinggi.
Penghematan Energi dan Masa Depan Lingkungan
Sistem lama berbasis uap dianggap sangat boros energi dan tidak efisien karena banyak kehilangan daya serta konduktivitas panas yang rendah. Dengan teknologi baru ini, efisiensi energi meningkat enam hingga delapan kali lipat, menjadikannya salah satu langkah paling signifikan Michelin dalam mengurangi jejak lingkungan dari proses manufaktur.
Meski demikian, perubahan besar ini tidak terjadi dalam semalam. Michelin membutuhkan lebih dari 10 tahun riset dan inovasi untuk menyempurnakan mesin listrik pengganti uap. Kini, setelah satu dekade pengembangan, teknologi tersebut mulai diterapkan di berbagai pabrik Michelin di seluruh dunia.
Namun, proses transformasi penuh membutuhkan waktu panjang. Ia memperkirakan hingga tahun 2050, sekitar 70% kapasitas produksi akan sepenuhnya beralih ke sistem listrik. Di sisi lain, panel surya sudah dipasang di beberapa fasilitas, namun kontribusinya masih terbatas pada kebutuhan administrasi dan pencahayaan.
“Ini membutuhkan waktu dan investasi untuk mengganti semua curing press di seluruh pabrik kami. Jadi kami sudah memulai dan ini mungkin cara yang paling efisien untuk mengurangi dampak lingkungan di pabrik-pabrik kami,” ujarnya.
Diskusi Pembaca
Belum ada komentar
Jadilah yang pertama memberikan tanggapan!
Tambah Komentar